总结

目前，我国国内对于大型薄壁多筋板的塑料托盘类零件的模具设计往往凭借 技术人员的丰富经验，在后续反复试模和修模来完成模具生产。但是这样的生产 过程不仅效率低、开发周期长，而且浪费大量人力和物力。针对这一情况，本研 究以注塑过程分析软件Moldflow为工具，以大型薄壁多筋板托盘为例，提出了比 较切合实际并容易提高产品质量的浇注系统设计方案，并将方案应用于实际模具 设计及试模，取得了较好的结果。具体完成的工作有：

1） 对基于CAE技术的注塑成型流动模拟分析理论进行了全面的阐述，指出 了流道、浇曰及工艺参数对注塑过程的影响和选择原则；

2） 以大型薄壁多筋板为例，完成建模，简化后导入Moldflow中进行网格划 分，经过多次试验以及网格修正，完成托盘的网格划分，并对其进行质量检测；

3） 设计不同浇口位置的三个方案，通过充填时间、型腔压力、注塑压力、锁 模力和翘曲变形分析比较，找出最合适的设计方案。再对该方案的熔接痕进行分 析验证后，确定了最终注塑方案；

4） 根据最优方案完成模具设计，并对模具进行了试模，通过试模结果验证了 注塑CAE技术的有效性和正确性，为该类零件的注塑成型工艺参数的制定、注塑 件的模具设计、工艺设计、产品结构优化提供了依据。

展望

本文对塑料托盘注塑成型焰体流动过程的模拟进行了深入的研究，虽然取得 了一定的成果，但是由于时间紧和本人能力有限，一些工作还有待进一步完善， 有些问题也需要进一步探讨和研究：

1） 在软件使用中网格的划分后修改不合格单元，这时工作量很大，若能对前 处理部分做些改进，提高建模质量，可以大大提高效率；

2） Moldflow处理后通常以图片方式显示分析结果，但软件未对图形做任何明 确说明，全凭设计者的经验分析判断。因此有必要在分析软件中根据不断积累的 工程实践经验，建立专家智能系统，以利于提出更切合实际的分析结论。这些都 将在后续的相关研究中逐步探索解决。