塑料托盘注塑方案分析总结
比较以上三个方案，充填时间、型腔压力，注塑压力、锁模力及翘曲变形量 如图4-21所示。从图中我们可以看出方案三在型腔压力差和注塑压力方面优于前 两个方案，注塑过程流动平衡性更好；三个方案的最大锁模力虽然都小于注塑机 的最大锁模力，但是方案三的最大锁模力最小，这样所需要的注塑机能耗也最小, 同时也可以降低型腔的内部应力；方案三的翘曲变形量在三个方案中也是最小的, 可以更好的保证塑件的外形尺寸；虽然方案一的充填时间最短，但是从它的分析 图中可以看出，左上角的充填速度明显慢于其他三个角，所以流动不平衡，后两 个方案都处于比较理想的流动平衡状态，相比较而言，方案三的充填时间又短于 方案二。综上所述，可见方案三明显优于前两个方案，所以确定该托盘的浇注系 统采用方案三的形式。
 
充填时简(s> 景大压力差(MPa) 最大力(MPa?最大戳建力(MPa) 翘宙娈形
图4-21三个方案分析比较图
 
进一步对以方案三做托盘的熔接线分析，由于填充均匀迅速，在模具进行预 热的情况下整个托盘的焰接线形成温度如图4-22所示，均高于199.8C,这个温度 对于PP材料来说，两股熔融材料相遇时，两侧的高分子长链能够充分缠结，熔接 线断面处具有足够的力学强度，不会影响到托盘的正常使用。方案三翘曲变形量 在4mm左右，对于大型托盘来说，这个变形量也是在可承受的范围之内，甚至小 于材料基本收缩变形量，PP材料收缩变形大约在5%o,因此不会影响到正常使用。

 
图4-22方案三焰接痕形成温度
 
以方案三作为模具设计的参照，完成模具设计，三维结构如图4-23、4-24、4-25 所示，模具采用热流道系统，喷嘴采用针阀式结构，可以通过针阀的开关控制注 塑的开始与停止，流道内的塑料始终处于熔融的状态，这样可以进行不间断注射 成型，提高了生产效率。
 
图4-23模具总装图

 

图4-24模具型芯
图4-25模具型腔
参照设计结果，对模具型腔、型芯进行CAM编程加工，最后对模具进行了试
模，试模的结果如图4-26所示。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

从试模结果来看，整个托盘底面平整，无明显翘曲变形，测量翘曲变形量约 4.5mm,与分析结果吻合。制品注塑饱满，各加强筋细节处无注不满现象，表面光 整，无明显熔接线，托盘加载重物无碎裂情况，说明熔接痕熔接温度较高，分子 链充分缠结，与计算机模拟分析的结果一致。
4.5本章小结
本章通过对大型薄壁多筋托盘产品进行有限元建模，对比三种浇注系统方案 设计，通过CAE软件对三个方案进行动态模拟分析，从充填的均匀程度、过保压 情况、注塑压力、锁模力等确定合理的浇注系统设计方案，再将合理的方案进一 步分析。并作为模具设计的依据，完成模具设计制造并试模，试模结果与计算机 分析结果一致。